Principen om hur flygmotorens högtrycksturbinrotorblad tillverkas är mycket enkel, men de olika parametrarna i denna process kräver många experiment för att erhålla parametrarna för varje nod, sammansättningen av hjälpmaterial och mycket tur.
Först kräver högtrycksturbinrotorbladen komplexa inre kylluftkanaler (se figuren nedan). Först tillverkas de inre kylluftkanalerna (exklusive kylluftshål, som kommer att diskuteras senare). Vaxformen kastas sedan med en speciell keramik för att bilda luftkanalerna.
Efter att ha haft den här keramiska luftvägsformen, sätta den ihop med bladets yttre form och lägga den i gjutugnen. Den smälta superlegeringen* kommer in i mögelhålan från topp till botten (inklusive den keramiska luftvägens inre mögel och vaxen yttre mögel). Det är mycket besvärligt att göra otaliga lager av beläggningar mellan varje formframställning. Tyska företag använder robotar för att göra det, och det verkar som om Ryssland fortfarande använder moster borstar. Dessa beläggningar bestämmer direkt gjutkvaliteten och toleranshastigheten är extremt låg.
At this time, the casting machine will strictly control the temperature of the molten super alloy, and then let it solidify on a horizontal plane (that is, the growth of the crystal), from bottom to top, when the crystal grows in the spiral (crystal selector), it squeezes and selects each other, and finally only one crystal that is closest to the preset direction will be left, and this crystal will continue to grow upward.
Eftersom högtrycksaxeln måste rotera mer än 10, 000 gånger, utsätts varje bit för mer än 10 ton centrifugalkraft, och styrkan hos nickelkristaller i varje riktning är annorlunda, så dess diagonala (den starkaste riktningen) måste vara inom 10 grader från centrifugalkraften. (En sak till att säga, den enkelriktade nickelbaserade legeringen som används i lågtrycksturbinrotorn kräver kristallriktning men inte bara en kristall, eftersom smältpunkten för enkelkristall är 50K högre än den för polycristallin (inklusive enkelriktad kristall))))
Avkastningsgraden är inte hög. Så vitt jag vet har många utmärkta precisionsfabriker i Tyskland utmanat denna process och äntligen gått i konkurs. Tröskeln är verkligen för hög.
Slutligen erhålls den färdiga produkten och en speciell alkali används för att lösa upp den keramiska luftvägsformen kvar i luftvägen för att göra kylhål. Det finns elektro-dissolutionhål och elektrokemiska hål. De vanligaste hålen är gjorda av laser. Hålens form är också mycket komplicerad. Sedan finns det elektropläteringsbeläggning, vilket också är en enorm kunskap.
Bilden nedan visar polykristallin till vänster, enkelriktad kristall i mitten och enkelkristall till höger.
Men efter gjutningen har bladen inte lufthålen som förbinder den inre kylluftkanalen och bladytan. Detta görs vanligtvis av laser. Eftersom kylluften har tappat mycket tryck när den extraheras från högtryckskompressorn och flöden från den ihåliga axeln till högtrycksturbinen, även om kärnluftflödet också tappar tryck när det passerar genom förbränningen, och processen från bladet till bladet har en viss centrifugalkomprimering och tryck-tryck-boosting, det krävs en högre press till hiten till bladet till bladet har ett visst centrifugalkomprimering och tryck-tryck, det fortfarande kräver en högre mått från bladet till bladet har ett visst centrifugalkomprimering och tryck-tryckning, det krävs en högre press till en hiten till bladet till bladet har en viss centrifugalkomprimering och tryck-tryckning, det kräver en högre mått från bladet till bladet har ett visst centrifugalkomprimering och tryck. För närvarande behövs ett hål med ett utvidgat tvärsnitt för att hantera kylluften, minska det dynamiska trycket och öka det statiska trycket, och sedan skjuter kylluften det heta kärnluftflödet bort från bladytan (mycket nonsens). Dessutom kommer en hastighet för att få kylningen att injiceras direkt i kärnluftflödet, och det har ett annat jobb, som är att bilda ett lager av kylluftfilm på bladytan för att skydda bladet, vilket kräver retardation och tryckökning.
